电火花穿孔机怎样调整电参数来提高加工效率
电火花穿孔机电参数选择的好坏，直接影响加工的效率。电参数调节的最终目的是为了达到预定的加工尺寸、表面粗糙度要求，达到较高的加工效率。电参数调节时应考虑：电极粗细、电极损耗、加工表面粗糙度要求、加工深度等基本因素。
目前数控电火花加工机床的智能性已有了很大的提高，机床储存有针对各种材料组合加工的大量成套参数，只需在编程过程中按编程要求输入工艺条件，即可自动选择、配置电参数。加工中机床依靠智能化控制技术(如“模糊控制”技术)，由计算机监测、判断加工间隙的状态，自动微调电参数，保持稳定的放电加工，达到较高的加工效进的智能化电火花加工机床的电参数数据库能满足一般加工要求，且极大地降低了机床对操作人员的技能要求。而传统电火花加工机床要求操作者具有丰富的工作经验，能根据加工要求灵活配置电参数。
机床的智能控制技术并不是的，故不能忽视人工调整电参数的作用。尤其像在深孔加工、大斜孔加工等一些较特殊的加工场合，人工调整电参数就显得很有必要。调整电参数时，应优先考虑调整脉冲间隔、脉冲宽度、加工电流等，特殊材料加工可试用降低脉冲间隔、增大加工电流有利于提高加工效率。但在加工不稳定的情况下，适当选用较大的脉冲间隔，可获得较高的加工效率。
脉冲宽度对加工速度有较大的影响，但一些技术人员在认识脉冲宽度对加工速度的影响上存在误区。有的认为将脉冲宽度增大可提高加工速度，有的则认为将脉冲宽度降低可提高加工速度。理论上：脉冲峰值电流一定时，脉冲宽度增加，加工速度随之增加，脉冲宽度增加到一定数值时，加工速度，此后再继续增加脉冲宽度，加工速度反而下降。但在实际生产中，对脉冲宽度必须要有一个量的认识。根据大量的加工实例，这里必须指出：加工速度对应的脉冲宽度往往很小，因此电极损耗较大，在很多情况下不宜采用，而实际加工中机床选配的规准一般都考虑到降低电极损耗。那么，在低损耗加工规准中，如加大脉冲宽度，加工速度必然降低，降低脉冲宽度，加工速度会得到一定程度的提升。