1. 分中不准确，位置偏差
（1）使用传统的“电极碰工件进行分中”的方法，由于分中属于面接触，电极与工件之间存在的诸多因素都会影响分中精度-----推荐使用“基准球点对点进行分中”的定位方法。在工作台上固定一个基准球作为参照，加工前在主轴头上装夹一个基准球，对工件进行分中，然后再对工作台上的基准球分中，这样就得到一个距离关系，之后所有的电极都对基准球进行分中。
（2）电极与工件基准面精度差，有杂物----保证电极与工件基准面的精度，并擦拭干净。
（3）感知速度不要太快（设置f:75mm/min）
（4）使用精密的装夹定位系统。
2. 火花机加工表面不均匀
（1）电极材料不好，有杂质-----使用纯度高的紫铜或者洛铜。
（2）平动方式选择不当-----使用down/orb平动，并且精加工段使用定时加工。
（3）不合适的火花油，如火花油黏度大-----更换合适的精加工火花油。
（4）需要优化参数-----适当降低放电时间teros，增大脉冲间隙p，减少伺服基准comp。
（5）不均匀的冲液方式-----精加工不要附加局部冲液。
（6）亚光表面加工-----难度系数大，推荐加工至vdi14，更精细的加工表面对各方面的条件有苛刻要求。
（7）优先权-----标准优先权的表面效果一般优于低损耗优先权。
3. 电火花成型机镜面效果不好
（1）有些工件材料无法达到镜面加工效果，如skd11、cr12mov、dc53（大多数五金冲压模具钢） -----推荐使用镜面加工钢材，如skd61、s136、718hh、nak80等，或者纠正认识偏差。
（2）加工面积太大，达不到均匀的镜面效果-----面积大于25平方厘米应使用混粉加工。
（3）平动方式选择不当-----使用down/orb平动，精加工使用定时加工功能。
（4）加工面积输入不准确-----输入准确的加工面积，以便系统自动设定定时。
（5）镜面加工段条件-----根据加工状态，调整抬刀高度、放电时间、抬刀速度与之匹配，不要使用冲液，液面流动要小。
（6）加工开始阶段，放电不稳定，频繁抬刀。
（7）系统自动检测、自适应调整带来的影响-----关闭条件号中的一些自动保护功能（acc2/acc4）、降低检测灵敏度ms，或者将放电时间与抬刀高度的控制设定为根据用户的设置（user/fix），这样抬刀呈现为有规律、可控的状态。（不推荐，往往这种不稳定是具有保护作用的）
（8）优化加工参数-----优化放电时间、抬刀高度、抬刀速度、脉冲间隙、伺服基准。