3.5汽车板产品开发流程再造
3.5.1建立新的流程模型
旧的流程模型过于简单，只考虑商品的报价，中标及制造供货环节。其执行标准不 统一，双方各持自身的标准记性。并且，在此过程中需要双方共同确认的环节无流程依 照进行，只是各自完成各自的基本工作。将所有问题和遗留直接积压到到开始供货时凸 显和爆发。
此流程下，造成了供货阶段的风险剧增。在供货阶段开始前，产品是否符合使用方 的需求，产品标准，产品检验标准等一系列的技术问题没有得到确认；并且因为汽车板 加工工艺的特殊性以及零件发包的特殊性，其用于汽车板制造的重要设备模具物权属于 整车制造企业，而实际使用确是由加工中心进行使用，其模具与加工中心现场环境、开 卷落料设备及其他条件的符合度，以及落料模具本身设计的完善等，都会成为双方问题 冲突的关键因素，从而影响终供货。
按照旧的流程，汽车板作为一宗正常加工商品，在整车制造企业完成其车型设计后, 通过招标一一cnc加工中心投标一一选择供应商一试生产一一量产，这样一个简单的模 式完成了整个开发过程。没有考虑汽车板加工的特殊性以及汽车板产品的品质要求问 题，只是完成了商品的交易过程。
汽车板作为一种有着特定产品品质技术要求的商品，不能简单按照这样的过程进 行。在综合了双方的技术要求的前提下，以时间作为节点，更新制定了，在开发周期内 的技术对接工作：
1) 作为汽车板产品开发中的一个重要环节，冲压落料模具的设计及相关问题，穿 插于整个开发过程中。整车厂开放了部分模具设计及跟进工作，以自身为主导，加工中 心配合进行的模式，充分利用项目前期的生产负荷小的特点，细化试生产过程。积极吸 收数控加工中心在模具设计制造上的经验，给予其提供便利于冲压部品制造的设计优化。
在此部分里，整车制造企业通过部分的技术共享，对自身产品的进一步优化得到了 重要的提升。利用加工中心的优势，在设计及验收阶段管控大量问题，避免后续问题掩 藏的突然爆发。
2) 扁平化的交流方式推行。按照汽车制造企业不断推进的质量从质量、价格、供 货、研发、服务等各方面进行的评价模式，为了达成这一目标，交流显得尤为重要。打 破旧的流程方式，双方只有商务一个窗口，所有信息必须通过一个紧缩的‘瓶口’流通 的，大幅降低了沟通效率，也抬高了时间成本损耗。
3) 在这样的模式下，如同瓶口般的采购及业务部门如同传话筒，对双方各自部门的需 求信息进行传递。传递及解决时效得不到保障，而且容易出现信息传递性的误差。双方 都将各自所需求部门的对应窗口负责人进行互相交底，制作应对联络机制，极大增加效 率，并且提升了供应商的服务质量。
4) 数控加工中心将根据客户阶段性的需求，制定对应的交流及应对机制。从会议上， 增加产品开发阶段的项目会，双方各自对应项目经理，按照项目月报的形式，通告 各自的问题和协调事项。对于难以处理的问题，双方展开专题会议，邀请各自领导参与 对解决方案的确认。
避免问题的隐藏以及临近量产阶段的爆发，所造成的零件质量不高及量产阶段的产 品供货相关的问题。
对于cnc加工中心 >而言，这也是进一步把握客户动态的重要方法。充分了解客户工艺要 求及各项制度，捕捉客户现场的变化点，转化为产品制造生产的技术改进方案。从短期 角度出发，增加了客户现场的确认及交流工作机制，但从长远角度出发，可以减少产品 上线后的不断爆发的质量问题，降低质量成本。
本文采摘自“h加工中心汽车板产品开发流程改善研究”，因为编辑困难导致有些函数、表格、图片、内容无法显示，有需要者可以在网络中查找相关文章！
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