我国以煤为原料生产合成氨和甲醇的工厂，变换气脱硫大部分采用湿式氧化法，吸收剂几乎都使用纯碱，也有少部分使用其它吸收剂；催化剂无论用哪一种，原理基本都一样，都是催化氧化煤气中的硫化氢生成单质硫；脱硫设备也大同小异，一个是吸收塔，一个是再生槽。但在运行过程中，差异却是很大：有些工厂脱硫工艺控制很好，脱硫效率高，消耗少，脱硫塔也长年不堵塞，有些工厂三天两头出问题，尤其是脱硫塔经常堵塞，严重影响生产。对于这些差异问题，笔者在技术服务过程中也经常遇到，在此谈一些自己的看法，以供大家参考。
变换气脱硫与半水煤气脱硫不同，有其*的地方，一是变换气中h2s含量指标要求远低于半水煤气，二是运行中压力远高于半水煤气。因为这些特点，造成变换气脱硫在设计和运行过程中存在一些问题，使变换气脱硫比半水煤气脱硫工艺更加难以控制，具体表现在再生槽硫泡沫形成、脱硫塔易堵、带液、运行压力持续升高等方面。如何避免或减轻这些问题的发生，我以为可从以下几方面注意：
1 变脱塔的设计应重点考虑堵塞
变换气脱硫出口h2s指标大部分要求小于10mg/m3，入口一般在120mg/m3左右，由于脱硫精度要求比较高，所以设计院在设计脱硫塔时往往注重了传质的面积，将变脱塔内的填料设计的既小又多。如山西某化肥厂，年产合成氨18万吨，变换气压力3.2mpa,变脱塔规格φ3600×35000mm，塔内装三层φ100mm鲍尔环，每层填料高度10m，填料层之间有槽盘式液体分布器，填料顶部有φ50mm鲍尔环除沫层，高度1m，除沫层上还设有鼓泡段，目的为保证脱硫净化度。实际运行中鼓泡段末开，入口h2s在80mg/m3左右时，出口h2s几乎测不出。在变换中串低改为全低变后，入口h2s增至120mg/m3时，出口h2s仍然测不出，但运行没有几天变脱塔阻力就增加到30kpa,变换气严重带液，迫使溶液循环量从300m3/h减至200m3/h左右，几乎使全厂生产进行不下去。同样山西另一个化肥厂，年产合成氨40万吨，变换气压力3.2mpa，变脱塔规格原设计为φ4000mm，内装四层φ50六角形新型环填料，每层高五米，驼峰支承，运行20余天塔阻力就达60kpa。后将驼峰支承改为栅板支承，填料全部改为φ100海尔环，这样改装后，出口h2s同末改装前一样，基本变化不大。
综上所述，变脱塔在设计上不仅要考虑传质面积，恐怕更重要的是多考虑填料堵塞问题，应选择规格比较大不宜堵塞的填料，因为变脱压力越高脱硫效率越不成问题。近两年长春东狮科贸实业有限公司自主研发的无填料塔qyd传质内件已在多家生产厂家运用，效果十分理想，是解决变脱塔堵塞的zui有效和zui根本方法。
2 变脱工艺的设计应考虑增设富液槽
变换气脱硫基本都不设富液槽，依靠变换气压力在闪蒸槽将部分co2驰放后引入再生槽，压力一般控制在0.4mpa以上，利用喷射抽负压原理将空气抽入喷射器内与溶液混合进行氧化反应，此处关键是喷射器喷头处的溶液流速要达到20m/s以上，形成相当大的负压将足够的空气吸入，一般液气比达到1：5为理想。变换气脱硫压力在0.8mpa以下问题不大，再生槽硫泡沫形成较为理想，说明喷射器工作较为正常。但变换气脱硫压力在0.21mpa以上，尤其是达到0.32mpa时，眼观再生槽生成硫泡沫就不太满意，硫泡沫比较，像水泡似的，当然，这里排除催化剂的质量外，主要原因就是co2造成的，因变换气中co2一般较高，这些co2在变脱塔中被溶液所吸收，虽然这些co2在闪蒸槽减压驰放出一部分，但因闪蒸槽瞬间停留时间极短，脱硫溶液压力仍在0.4-0.6mpa，一些夹带的co2仍在再生槽驰放出来。某厂测试闪蒸后溶液中co2含量4-5m3/m3，很大程度上影响了喷射器吸入空气的量，造成空气不足氧化不好，所以硫泡沫形成。例如上面所述山西某化肥厂就因为这一原因走了很长一段弯路，开始怀疑喷射器质量，后面又怀疑催化剂质量，反复更换后仍不能解决硫泡沫生成的问题，zui后增设了富液槽，将脱硫溶液压力降至常压，再用富液泵打入再生槽喷射器，所有问题迎刃而解，再生槽硫泡沫形成大为改观，比以前好多了，再生槽顶部人孔也再没有一股十分呛人的co2和h2s混合的难闻到气味。综上所述，我认为变换气脱硫压力在0.21mpa以上的应增设富液槽。
3 操作中应注意的几个问题
3.1 溶液循环量
在脱硫塔操作中，经常碰到因压差上升变换气带液而人为减小溶液循环量，当时看确实起到了降低压差减少带液的作用，但随着时间的延长脱硫塔会堵塞的越来越严重，溶液循环量也会随着越减越少，zui后只有*堵塔一条死路，的办法是溶液循环量不但不能减少，而且在变脱系统减量或停车时加大溶液循环量，再改用有很大清洗积硫效用的长春东狮生产的“888”脱硫催化剂，有可能逐渐将脱硫塔内积硫清洗干净。如果因脱硫塔压差大带液十分严重，不能加大溶液循环量，可以考虑在脱硫液中加一些植物油，能短时间内将塔内压差降低，然后将溶液循环量加大，这样连续间断加植物油运行一段时间后，也有可能将脱硫塔内积硫清洗干净。
3.2 总碱度
在保证脱硫效率的前提下，溶液的总碱度越低越好，这样可以减少副反应的生成率。
3.3熔硫残液
对于连续溶硫后回收的清液要很好处理，上一台玻钢凉水塔，将回收液*冷却并沉淀后再返回系统，根据一些厂的运行经验来看，这样回收液经处理后大大降低了堵塔的风险，也减少了再生槽皂泡的形成。如果没有条件上凉水塔，可以考虑将变脱熔硫回收液用泵输送到半脱使用，或者变脱不使用连续熔硫工艺，而采用硫泡沫离心过滤或压滤的工艺。总之，要避免连续熔硫后的回收液对变脱造成的危害。