机床在加工中精度异常及故障维护
生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。此类故障隐蔽性强、诊断难度大。导致此类故障的原因主要有五个方面:（1）机床进给单位被改动或变化。（2）机床各轴的零点偏置（nulloffset）异常。（3）轴向的反向间隙（backlash）异常。（4）电机运行状态异常，即电气及控制部分故障。（5）机械故障，如丝杆、轴承、轴联器等部件。此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。
1.机械故障导致的加工精度异常
一台thm6350卧式加工中心，采用fanuc0i-ma数控系统。一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量（z向过切）。调查中了解到：故障是突然发生的。机床在点动、mdi操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常；无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。
（1）检查机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系（g54～g59）的校对及计算。
（2）在点动方式下，反复运动z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现z向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。由此判断，机械方面可能存在隐患。
（3）检查机床z轴精度。用手脉发生器移动z轴，（将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm），配合百分表观察z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：①机床运动距离d1＞d=0.1mm（斜率大于1）;②表现出为d=0.1mm＞d2＞d3（斜率小于1）；③机床机构实际未移动，表现出zui标准的反向间隙；④机床运动距离与手脉给定值相等（斜率等于1），恢复到机床的正常运动。
无论怎样对反向间隙（参数1851）进行补偿，其表现出的特征是：除第③阶段能够补偿外，其他各段变化仍然存在，特别是第①阶段严重影响到机床的加工精度。补偿中发现，间隙补偿越大，第①段的移动距离也越大。
分析上述检查，数控技工培训认为存在几点可能原因：一是电机有异常；二是机械方面有故障；三是存在一定的间隙。为了进一步诊断故障，将电机和丝杠*脱开，分别对电机和机械部分进行检查。
电机运行正常；在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。经拆检发现其轴承确已受损，且有一颗滚珠脱落。更换后机床恢复正常。
2.系统参数发生变化或改动
系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。例如siemens、fanuc数控系统，其进给单位有公制和英制两种。机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改；另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。
3.机床电气参数未优化电机运行异常
一台数控立式铣床，配置fanuc0-mj数控系统。在加工过程中，发现x轴精度异常。检查发现x轴存在一定间隙，且电机启动时存在不稳定现象。用手触摸x轴电机时感觉电机抖动比较严重，启停时不太明显，jog方式下较明显。
后引-系统参数发生变化或改动、机械故障、机床电气参数未优化电机运行异常、机床位置环异常或控制逻辑不妥，是生产中数控机床加工精度异常故障的常见原因，找出相关故障点并进行处理，机床均可恢复正常。
分析认为，故障原因有两点，一是机械反向间隙较大；二是x轴电机工作异常。利用fanuc系统的参数功能，对电机进行调试。首先对存在的间隙进行了补偿；调整伺服增益参数及n脉冲抑制功能参数，x轴电机的抖动消除，机床加工精度恢复正常。
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