正所谓师出有名，在对plc和dcs进行更深一步介绍之前，我们首先要搞清楚：什么是plc，何为dcs，要对其有一个清晰的定义。
plc，即逻辑可编程控制器，是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程，是工业控制的核心部分。
plc系统
dcs控制系统，在国内自控行业又称之为集散控制系统。即所谓的分布式控制系统，是相对于集中控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中控制系统的基础上发展、演变而来的。作为一个集过程控制和过程监控为一体的计算机综合系统，在通信网络的不断带动下，dcs系统已经成为了一个综合计算机，通信、显示和控制等4c技术的完整体系。其主要特点是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。相较于云计算、虚拟化这些新兴技术而言，dcs系统犹如旧时王谢堂前燕，在制造业早已飞入寻常百姓家了。现如今的dcs系统可以广泛地用于工业装置的生产控制和经营管理，在化工、电力、冶金等流程自动化领域的应用已经十分普及。
plc、dcs区别和特点
plc和dcs这对工业控制上的搭档诞生的时间相差很短：modicon于1968年开发出第一套plc系统，当时主要用于汽车生产线上替代继电器达到控制的目的。而仅隔4年之后，honeywell就研发出了第一套dcs系统。当然，不像plc一出来就投身于环境恶劣的生产线上，dcs的待遇要明显比他“兄弟”好得多，不过在控制室中享受空调的它也明显比plc要娇气的多。在这种情况下，虽同为工业控制设备，各自出生背景的不同让plc和dcs在制造业的生产控制中扮演着各自的角色，有着各自的特点：
首先，这种先天的目的性导致plc只是一种控制“装置”，身为继电器的替代品，plc在早期只是用来存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令;并通过数字输入和输出操作，来控制各类机械或生产过程。这种特性导致他一般用于较小的自控场所，且拓展性并不强。
dcs系统
然而，dcs则是在运算放大器的基础上发展而来，行如其名，它的功能主要是将控制过程中所带来的危险分散，而使数据可以集中管理。基于此一般的dcs系统都应用在较大的项目上，根据功能有从上层管理到下层生产的多级划分，这种系统特点也注定其具有很强的拓展性。
其次，dcs和plc这种先天上的明显差异，对它们后续的发展也产生了重大影响。由于dcs的核心任务是将危险分散、数据集中，因此dcs的发展过程，就是在通过不断的运用计算机技术、通讯技术和控制技术，并以此构建一个完整的集散控制体系，dcs给用户提供的是一个具有安全性、完整性、可靠性、可拓展性和高效性的解决方案。而plc的核心概念是可编程序控制器，目的是用来取代继电器执行开关闭合controlengineeringchina版权所有，逻辑判断、计时计数等顺序控制功能，建立能控能观的程序控制装置。所以，plc不断发展的主旋律是通过不断地提高各项能力控制模式，给用户提供一个完善的功能灵活的控制装置。不可否认的是，如今dcs与plc的差别还在于它们各自具有不同的高端功能。如dcs的复杂过程控制和soe(事件日志排序)功能。plc的高速采集和运动控制功能……