以tdk公司田口仁及日立公司的绪方安伸等科研人员为代表，通过用co或zn离子置换铁氧体中相中四配位(4f1)的fe 离子，为了价位补偿用la离子置换铁氧体中的sr离子，由此得到的铁氧体可用式sr1－x lax(fe12－ycoy)zo 19表示，式中0.04≤x≤0.45、0.04≤y≤0.45、0.7≤z≤1.2、0.8≤x／y≤1.5。用此技术得到的铁氧体相（m相）的ms有明显的提高，从而使铁氧体的磁性能有了突破性的提高。近几年永磁铁氧体的大多是有关la-co、la-zn添加的，fb6系列及以上性能的永磁铁氧体都是通过la-co、la-zn添加来实现的。
3 磁粉粒度分布控制技术
3.1 磁粉杂质去除技术[6]
为了提高单畴颗粒的存在率，很容易想到在细磨时将磁粉磨得尽可能细，实际中发现，粒度过细磁性能反而下降，其原因是粒度小于0.1μm（ebt测定），部分铁氧体相（m相）分解成fe3o4及srco3等，另外长时间的研磨会使钢球的fe进入铁氧体粉料中影响磁性能。该技术采用将磨细的磁粉在600~900℃下热处理，热处理后fe及fe2+氧化成fe3+，然后再用磁选设备将无磁的fe2o3及srco3除掉；或者利用料浆沉淀分级方法除掉上层粒度细的非m相的fe3o4及srco3。利用上述方法可有效地控制铁氧体晶粒的分布，提高单畴颗粒的存在率。利用此技术可生产br>0.43t（4300g），hcj>325ka/m（4100oe）的烧结永磁铁氧体。
3.2 化学合成法
文献 [1，7]报道的化学合成法有化学共沉淀法、化学部分沉淀法、水热合成法等，这些方法可以有效地控制生成的铁氧体晶粒大小及分布，但这些方法成本高，实际应用价值不大。
3.3 分级研磨及循环研磨技术
国外有的生产厂家采用如图1所示的分级研磨法，此技术的关键，一是严格控制进料粗粉的平均粒度3~5m（空气透过法，下同）及粒度分布标准偏差δ=0.14～0.16μm，这可以通过振磨机或球磨机干磨加风选分级工艺来实现；二是采用底部进料的连续砂磨机可以对粗颗粒长时间研磨。此技术可以有效地控制晶粒分布标准偏差δ＝0.14～0.16μm，使永磁铁氧体的剩磁和矫顽力提高4%。